1. 極圧に絶えるため下板と横取り梁との間に乾式ＭｏＳ２被膜を形成するもの
2. 現場の作業性を考慮し、刷毛塗りが容易なもの
3. 乾燥性のもの、ただしバインダーの入った物は不適当
   

そこで、ＹＰ４上の横取り梁の滑り面には潤滑剤塗布前にサンダー掛けを行い、ＳＰ１上のものは黒皮のままとした。

４枚の下板の滑り面には、いずれもＥＰドライグリースを塗布した。

各横取り梁には横取反力表に示すようにＦＸＲとＥＰを塗り分けた。これにより、下記の状態における横取り反力の変化を調べる。

1. ＥＰ（下板）とＦＸＲ（横取り梁）の摺動
2. ＥＰ（下板）とＥＰ（横取り梁）との摺動
3. ＥＰ域通過後のＥＰ（下板）とＦＸＲ（横取り梁）との摺動
   

1. 今回の作業は実験の意味もあり、ＭｏＳ２の含有量の少ないＦＸＲを先に塗り中間部にＭｏＳ２４０％含有のＥＰグリースを塗布し潤滑剤の特性を観察した。これによると、明らかにＥＰ塗布域に入ると摩擦係数は減り（0.15→0.11）効果は明瞭に現れた。

2. ＥＰ塗布域を越えＦＸＲ塗布域となっても摩擦係数は増加しない。これは摺動面にＭｏＳ２がメッキ状に付着したためと思われる。

3. 摩擦面は計画時水平としＨ鋼JIS規格内の歪み・その他誤差により片ぎきして滑動した部分もあったが、摩擦係数の変化は認められなかった。

4. 試験引きの際、ＳＰ１にては150t　まで作用させ動かしたが、この面のＥＰの塗布は完全ではなかった。これは滑動面から観察され、又、300mm程度横引きし滑動面にＭｏＳ２が回る状態になれば横引き力が安定したことでも理解できる。

5. 衝撃を伴い滑動したのは、ＳＰ１の最初の横引きのみでありその他はジャッキ圧を上げ一定の値に達すると滑りはじめ、滑動している間のジャッキ圧は変化せず、速度も一定であった。

6. ＹＰ４上での横取（電動ブラシで横取梁表面をケレン）は、ＳＰ１（ミルスケールの付いたままの物）と比べ、夫々の摩擦係数においてＳＰ１の方が約４３％大きくなっている。これは、ＳＰ１の方が滑動中、ＭｏＳ２の付いたミルスケールが横取梁表面より部分的に剥離されているものと推定できる。

7. ＥＰを塗布した下板（シュー）と、ＦＸＲ→ＥＰ再びＦＸＲと塗り分けられた横取梁との摩擦係数の変化を見ると、ＥＰ塗布域に入ったときが最良である。又、本件での潤滑剤の使用量は、塗布面積約２１ｍ２に対し、ＦＸＲが３リットル・ＥＰが１５．１キログラムで従来の付帯設備に要する費用を考えると格安であり、これからの本作業では信頼性や安全性・作業性を考えると、ＥＰドライグリースだけを使用するほうが得策である。